Digital Data Chain: Digitaler Datenaustausch nach VDI 2770

Die „gläserne“ Pumpe: alle Informationen einheitlich digital abrufbar

Zur Industrie 4.0 und den damit verbundenen Digitalisierungsbestrebungen gehört auch der Umgang mit Herstellerunterlagen zu einzelnen Anlagen und Maschinen: In einer „intelligenten“ Fabrik sollten alle Informationen zu Anlagenkomponenten jederzeit digital abrufbar sein. Dazu zählen Informationen zur Identifikation der Anlage, Unterlagen zu ihrer technischen Beschaffenheit (etwa Schaltpläne, Stücklisten, ATEX-Zertifikate) sowie tätigkeitsbezogene Dokumente (Wartungsanleitungen, Prüfberichte) und Vertragsunterlagen.

Um die Nutzung all dieser Daten einheitlich zu gestalten, wurden Standards definiert, nach denen die Informationen aufbereitet und abgelegt werden:

• Die Norm IEC 61406 (DIN SPEC 91406) legt die Technologie für die Identifikation von physischen Objekten mithilfe digitaler Typenschilder und UIDs (Unique Identifier) fest. Das erlaubt eine schnelle, eindeutige Identifizierung von Anlagenkomponenten wie z. B. Pumpen und Armaturen.
• Die VDI Richtlinie 2770 definiert, wie Herstellerinformationen hinsichtlich Eigenschaft, Struktur, Umfang, Inhalt und Datenformat auszusehen haben. Sie legt also fest, wie und in welcher Form digitale Dokumente zwischen Herstellern, Betreibern und Dienstleistern ausgetauscht und weiter verarbeitet werden können.

Mit jeder Pumpe oder Armatur wird auch ein digitaler Zwilling geboren.

Pumpen und Armaturen, die von KSB nach IEC 61406 (DIN SPEC 91406) ausgeliefert werden, erhalten einen individuellen und direkt auf dem Produkt angebrachten QR-Code, der sich mit einem mobilen Endgerät scannen lässt. Der QR-Code verrät den UID (Unique Identifier) und öffnet den Link zum „digitalen Zwilling“ des Produkts.

In Zukunft beinhaltet dieser ab Werk alle Daten rund um Auslegung, Aufstellung, Installation, Inbetriebnahme, Bedienung – sowie Hinweisen zu Wartung und Instandhaltung. Im Laufe des Lebenszyklus können diese Informationen erweitert werden. Entsprechende Schnittstellen vorausgesetzt, können z. B. Zustands- und Betriebsdaten (bspw. von KSB Guard) oder Wartungs- und Reparaturberichte addiert werden. Auch Informationen über die Lebenszykluskosten inklusive Anschaffungs-, Betriebs- und Instandhaltungskosten können hier zentral an einem Ort gesammelt werden.

Die Daten werden im XML-Format erstellt und in definierten Dokumentationscontainern (VDI-Container) abgelegt – und zwar entweder auf einer kunden- oder der KSB-eigenen sicheren Cloud-Plattform. So entsteht für jede Maschine eine individuelle und vollständig integrierte digitale Datenkette. Die „smarten“ VDI-Container ermöglichen dabei den bequemen einheitlichen Austausch der Daten.

Die Digital Data Chain: Alle Daten und Herstellerinformationen an einem Ort

Die Digital Data Chain bildet die Basis für digitalisiertes Anlagenmanagement. Alle Kunden, Partner und Dienstleister können in ein übergreifendes Netzwerk eingebunden werden, woraus sich eine Reihe von Vorteilen ergibt:

• Deutlich reduzierter Zeitaufwand für die Suche und Pflege der Dateien über alle Ebenen und Instanzen hinweg.
• Erleichterter Austausch von Informationen und Dateien zwischen allen Beteiligten (Hersteller, Betreiber, Service-Teams, etc.) – dadurch lassen sich z. B. Wartungsarbeiten deutlich effizienter gestalten.
• Entscheidungshilfe bei Investitionen für Austausch oder Instandsetzung durch detaillierten Einblick in die Lebenszykluskosten.
• Und nicht zuletzt: Einsparung enormer Papiermengen, inkl. deren Herstellung, Verarbeitung und Lagerung.

Die Vorteile lassen sich sowohl auf Greenfield- als auch auf Brownfield-Anlagen anwenden: Während neue Anlagen gleich von Anfang an nach Industrie-4.0-Standards errichtet werden, können bestehende Anlagen mithilfe der Digitalisierung auch noch nachträglich optimiert werden.

KSB sieht sich als Vorreiter auf dem Feld der digitalen Lösungen. Wir haben den Anspruch, das Thema in der Form voranzutreiben, dass sich für unsere Kunden innovative Mehrwerte ergeben. Wir unterstützen unsere Kunden dabei, ihre Prozesse bestmöglich und zukunftsorientiert zu transformieren – um damit bestenfalls selbst zum Vorreiter auf ihrem jeweiligen Gebiet zu werden.