
CO2-uitstoot besparen bij een staalgigant – met SES System Efficiency Service
De productie van staal is over het algemeen energie-intensief en daarom ook kostenintensief. Het is daarom meer dan begrijpelijk wanneer staalproducenten op zoek gaan naar mogelijkheden om energie te besparen en deze mogelijkheden benutten - en wel in alle productiegebieden. In 2020 gaf een Duitse staalgigant KSB de opdracht om de koelvloeistofpompen met behulp van de SES System Efficiency Services® te testen op optimalisatiemogelijkheden en om maatregelen voor te stellen.
De productie van staal is over het algemeen energie-intensief en daarom ook kostenintensief. Het is daarom meer dan begrijpelijk wanneer staalproducenten op zoek gaan naar mogelijkheden om energie te besparen en deze mogelijkheden benutten - en wel in alle productiegebieden. In 2020 gaf een Duitse staalgigant KSB de opdracht om de koelvloeistofpompen met behulp van de SES System Efficiency Services® te testen op optimalisatiemogelijkheden en om maatregelen voor te stellen.
De optimalisering
De uitdaging
Energiebesparing voor koelwaterpompen
- Identificatie van de huidige opvoerprestaties van de pompen
- Bepaling van de slijtagestatus
- Verificatie van het trillingsgedrag volgens DIN ISO 10816 deel 3 en deel 7
- Identificering van mogelijke oorzaken van storingen
- Ontwikkeling van aanbevelingen voor actie voor een energie-efficiëntere werking van de installatie bij een gelijktijdige verhoging van de beschikbaarheid van de installatie
- Bij normaal bedrijf werken de pompen alleen bij gedeeltelijke belasting met een laag hydraulisch rendement
- Waarneembare slijtage in vergelijking met de nieuwstaat van de installatie, waardoor het opgenomen vermogen toeneemt
- Bovendien is bij een pomp een tijdelijke, installatiegerelateerde overbelasting gedetecteerd.
De oplossing
De bestaande pompen vervangen door kleinere, aanzienlijk energie-efficiëntere modellen
- Vervanging van de bestaande overgedimensioneerde pompen door vijf nieuwe Etanorm pompen (132 kW aandrijving in plaats van de vorige 250 kW).
- Parallelbedrijf van drie pompen, twee pompen als reserve
- Aanpassingen van het leidingwerk en vernieuwing van de regelafsluiters
Het resultaat:
Pompen geoptimaliseerd voor proceseisen met een terugverdientijd van 6 maanden
- Een zo efficiënt mogelijke inzet van de pompen én het vermijden van inefficiënt deellastbedrijf
- Verhoging van de standtijd en verlaging van de reparatiekosten
- Vermijden van hoge stromingsverliezen bij hogere hoeveelheden als een enkele pomp wordt gebruikt
- Besparingspotentieel voor huidige bedrijfsactiviteiten van ongeveer 44.2 %
- Plus: Besparing van ongeveer 862 ton CO₂ per jaar
Cijfers | gegevens | feiten
Bestaande pompen | Geoptimaliseerde pompen | |
Aandrijvingsvermogen [kW] | 5x 250, vast toerental | 5x 132, vast toerental |
Besparing | - | 44.2 % |
Energieverbruik p.a. [kWh] | 4,115,400 | 2,295,200 |
CO2 emissie factor [g/kWh] | 474 | 474 |
Emissies p.a. [t CO2] | 1,949 | 1,087 |
Stroomprijs [€ / MWh] | 100 | 100 |
Terugverdientijd | - | 0.5 years |





